Kaizen คือ การปรับปรุงต่อเนื่องทีละเล็กทีละน้อย
Kaizen คือ การปรับปรุงต่อเนื่องทีละเล็กทีละน้อย เป็น เครื่องมือ การ ลดอัตราของเสีย ไม่ว่าจะเป็นของเสีย จากการผลิต หรือ การเสียเวลาในระยะเวลารอคอย หรือการเคลื่อนย้าย และ ของเสียในการเก็บรักษา
Kaizen การปรับปรุง ต่อเนื่อง คืออะไร
Kaizen เป็น ภาษาญี่ปุ่น มาจาก คำว่า Kai ที่มีความหมายว่า เปลี่ยนแปลง หรือ ปรับปรุงให้ดีขึ้น และ Zen หมายถึงว่า ดีขึ้นกว่าเดิม วิธีการจัดการ ตามหลัก Kaizen โด่งดังขึ้นมาจาก บริษัทผลิตรถยนต์ Toyota ของญี่ปุ่น ที่ให้ความหมายของ Kaizen ว่าคือ Continuous Improvement การปรับปรุงต่อเนื่อง หรือ Small incremental Improvement การ ปรับปรุงเพิ่มขึ้นทีละนิด ทีละเล็ก ทีละน้อย
Kaizen tool เป็นเครื่องมือหนึ่ง ในระบบ ของ Lean การ ลดความสูญเสีย ในโรงงาน Kaizen ไม่ใช่ระบบ บริหารจัดการ ในโรงงาน หรือ ฝ่ายผลิตเท่านั้น แต่มันยังครอบคลุมไปถึง ทุกแผนก ของ บริษัท อีกด้วย
อะไรคือ Kaizen Event
Kaizen Event ควรจะเป็น ส่วนหนึ่งของโปรแกรมโดยรวม ทั้งหมด ของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง และ มันขึ้นอยู่กับ การเปลี่ยนแปลงเล็กๆน้อยๆ ค่อนข้างจะมากกว่าการเปลี่ยนแปลง พื้นฐาน Kaizen ไม่จำเป็นต้องลงทุนเงินมหาศาล หรือ ต้องเปลี่ยนแปลงอะไรใหญ่ เลย การเปลี่นแปลงพื้นฐาน จะเกียวข้องกับ R&D reseach และ Development
Kaizen Event มีจุดประสงค์ เพื่อ กำจัด หรือ ลด ของ เสียในกระบวนการ หรือใน องค์กร โดย
ความหมายของ Waste หรือ ของเสีย คือ กิจกรรมใดๆๆ ที่ไม่เพิ่มมูลค่า ในสายตา ลูกค้า Shigeo Shingo ระบุ ความสูญเปล่า 7 ประการ ไว้ ดังนี้
เรื่องอื่นๆที่น่าสนใจ
ทำอย่างไร ไม่ให้เรากลายเป็น ผู้นำ เจ้าอารมณ์ กับ 7 เทคนิค ช่วย ควบคุมอารมณ์
Team management Skills รวมทักษะ สำคัญที่จะช่วยให้ คุณ บริหารจัดการทีมงาน
Leadership ความเป็นผู้นำ ต้องมี Skills อะไรบ้าง
ความสูญเปล่า 7 ประการ ของ Kaizen โดย Shigeo Shingo
• การผลิตมากเกินไป
• การรอ
• การขนส่ง
• การ สต็อค
• การเคลื่อนไหว
• ข้อบกพร่อง
• การแปรรูป
แต่ในปัจจุบัน หลักการของ Kaizen ได้มีการ เปลี่ยนแปลงไป โดยให้ ยึดเรื่อง การ จัดการ ของเสีย 8 ประการ โดยใช้ ตัวย่อ DOWNTIME
DOWNTIME หลัก ของเสีย Kaizen 8 ประการ
1. Defects ข้อบกพร่อง
2. Overproduction การผลิตมากเกินไป
3. Waiting การรอคอย
4. nonutilized talent พรสวรรค์ที่ไม่ปรุงแต่ง
5. transportation การขนส่ง
6. inventory สินค้าคงคลัง
7. motion การเคลื่อนย้าย
8. excess processing. การประมวลผลส่วนเกิน
วิธีการจัดงาน Kaizen
Phase 1 Preparation การเตรียมตัว
การเตรียมความพร้อม เป็นเรื่องสำคัญ ของ Kaizen เพื่อใช้ในการกำหนดปัญหา วางเป้าหมาย และ วางสโคป ขั้นตอนการดำเนินงาน ในการ เตรียมความพร้อม จะใช้หลักการ 4W ง่ายๆ ดังนี้
เริ่มขั้นตอนการเตรียมตัวโดย ให้ Leader ตอบคำถามเหล่านี้
• What Purpose อะไรคือจุดประสงค์ของการ ทำ Kaizen ในครั้งนี้
• What process หรือ คุณค่าอะไรที่จะ ใช้เป็นเป้าหมาย
• What อะไรคือ ผลลัพธ์ ที่ต้องการ
• Who ใครบ้างที่เราควรจะ เกณฑ์ เข้าทีม Kaizen
การตอบคำถามเหล่านี้ ทำให้ รับประกันได้ว่า แผนการดำเนินการ ของเราจะสัมฤทธิผล ตามวัตถุประสงค์ และ เป้าหมาย
กำหนด ปัญหา
• What มีอะไรเกิดขึ้นหรือไม่เกิดขึ้นและในระดับใด
• Where เกิดขึ้นที่ใดในกระบวนการหรือผลิตภัณฑ์?
• Who ปัญหามีผลกระทบต่อใคร?
• When เกิดขึ้นเมื่อไหร่ และเคยเกิดขึ้นมาก่อนหรือไม่?
• How muc มีผลกระทบมากน้อยเพียงใด ในแง่ของความถี่ ต้นทุน เวลา และความพึงพอใจของลูกค้าเป็นอย่างไร
Phase 2 : Training
การเตรียมสมาชิกในทีม ด้วยการฝึกอบรม ขบวนการ ปรับปรุง Kaizen เป็นสิ่งที่จำเป็น เพื่อให้เราสามารถมั่นใจได้ว่า โครงการที่จะดำเนินการ จะสำเร็จ ตามเป้าหมาย อย่าทึกทักเอาเอง ว่าทุกคน มีความเข้าใจ ในหลักการ ของ Lean และ Six-Sigma
ในการฝึกอบรม ให้พิจารณา การฝึกอบรม ในระหว่างการดำเนินการ ตัวอย่างหัวข้อที่ควรฝึกอบรมทีมงาน
• Lean & Six Sigma
• Current and Future Mapping การทำแผน สถานะ ปัจจุบัน และ อนาคต
• Root-Cause Analysis กรอบงาน และเครื่องมือการวิเคราะหสาเหตุ
Phase 3 : implementation การดำเนินการ
ขั้นตอนการดำเนินการ ส่วนใหญของ Kaizen จะเริ่ม จากการ Mapping The Current state หรือ คือการ ระบุ ถึง สถานะในปัจจุบัน ของ ขบวนการ ผลิต หรือ ขบวนการการดำเนินการใดๆ ที่ต้องการ การปรับปรุง จากนั้น ทำการตรวจสอบ สิ่งที่คุได้บันทึกไว้ และ ลองใช้ หลักการ Gemba
แบ่งทีมงานออกเป็น 2-3 ทีม ให้แต่ละทีมวางแผนกระบวนการ ปัจจุบัน ตามที่พวกเขารู้ และ นำแผนกระบวนการต่างๆ มาเปรียบเทียบ และ หามุมมองใหม่ๆที่ไม่เหมือนเดิม
หรือ อีกทางหนึ่งคือ เริ่มต้นด้วยการกำหนดความต้องการ และความสามารถในอนาคต ในอุดมคติ แนวทางนีจะช่วยให้ ทีมสามารสร้าง กระบวนการที่แข็งแกร่งขึ้นมาใหม่ เทียบกับการปรับปรุง กระบวนการอที่มีอยู่ แบบค่อยเป็นค่อยไป
ทำการวิเคราะห์หารูรั่ว
ขั้นตอนนี้ คือการ นำแผนการปัจจุบัน มาวิเคราะห์ หากระบวนการ ความซ้ำซ้อน ของเสีย ข้อบกพร่อง และคอขวด ของกระบวนการ ปริมาณของเสีย และข้อบกพร่องในแง่ของปริมาณประจำปี เวลาล่าช้า และค่าใช้จ่ายที่เกียวข้อง กับการทำงานซ้ำ เศษซาก และการเร่งรัด ทำให้สามารจัดลำดับ ความสำคัญของปัญหาได้
จากนั้นให้ทีมวิเคราะห์สาเหตุเส้นทาง นี่ควรเป็นกระบวนการที่มีระเบียบวินัยซึ่งใช้ข้อมูลจริงและเกี่ยวข้องกับการถามว่าทำไมโดยไม่ต้องชี้นิ้ว เมื่อกำหนดสาเหตุที่แท้จริงแล้ว ให้ออกแบบสถานะในอนาคต พิจารณาว่ากระบวนการควรดำเนินไปอย่างไร จำนวนขั้นตอน และการปรับปรุงเฉพาะ
พิจารณาอคติ ในการดำเนินการระหว่างงานไคเซ็น ผู้คนควรทดลองทดสอบ วิธีแก้ปัญหาอย่างรวดเร็ว ในที่ทำงาน ไม่จำเป็นต้องสมบูรณ์แบบในตอนนี้ เพียงกำหนดทิศทางให้ถูกต้อง อาทิเช่น
• การร่างเวิร์กโฟลว์ มาตรฐานเบื้องต้น
• การสร้างรายการตรวจสอบสำหรับผู้เริ่มต้น
• การติดฉลากรูปภาพ อย่างง่าย บนถังขยะ หรือพาเลท
• การจัดตำแหน่ง วัสดุ และเครื่องมือ
Phase 4 Follow up การติดตาม
หลังจากเหตุการณ์ ไคเซ็น ให้ตรวจสอบ การเปลี่ยนแปลงที่ต้องการ อย่างรวดเร็ว วิทยากร ควรเตรียมข้อมูลสรุปและแจกจ่ายให้กับทีม เตรียมพร้อมที่จะบันทึก ผลลัพธ์ แบบเรียลไทม์ บนตัว บ่งชี้ ประสิทธิภาพหลัก
ทำสตอรี่บอร์ด ของงาน ผ่านภาพถ่าย และ ผลงาน ดำเนินการประชุม ติดตามผล กับสมาชิกในทีม และใครก็ตามที่ได้รับผลกระทบ เพื่อพิจารณา ความสำเร็จ ของ งานไคเซ้น และ ระบุการปรับปรุงใดๆ ในอนาคต
อ้างอิง จาก
- Details
- Hits: 1653